Pendant longtemps, une déclaration incorrecte a été largement diffusée, c'est-à-dire que la dureté de la boule de broyage est HRC3-5 supérieure à celle de la plaque de revêtement. Demandez la raison, mais il n'y a pas de place pour le vérifier.
La plaque de doublure et la boule de broyage sont sans aucun doute interdépendantes, formant une usure abrasive de trois corps avec le matériau. Mais qu'est-ce qui est exactement bon? Il convient de dire que le concept de 'Base Hole System ' ou 'Base Axis System ' dans la conception mécanique est emprunté pour comprendre * *. Quant aux moulins à billes, l'impact des revêtements sur la production est beaucoup plus élevé que celui des boules de broyage, il devrait donc être un 'Système de substrat '. Par conséquent, dans la sélection des plaques de doublure et des balles de broyage, la première chose à décider est la plaque de doublure, qui doit garantir que la durée de vie de la plaque de revêtement est d'au moins deux périodes de maintenance majeures et ne doit pas être réparée autant que possible. Priorisez la sélection des plaques de doublure avec une bonne fiabilité et une forte résistance à l'usure. Par exemple, avec la combinaison d'auto-consolidant des plaques de revêtement en fonte de chrome élevé, la durée de vie des usines de charbon dans les centrales électriques peut atteindre 20 ans, et la durée de vie des usines de ciment peut atteindre 10 ans, sans presque aucun entretien requis.
La durée de vie des plaques de doublure en acier en alliage en double extinction moyenne est de plus de 8 ans pour les usines de charbon dans les centrales électriques, environ 3 ans pour les usines de ciment et environ 10 mois pour les mines de fer. Même les doublures en acier en alliage à faible chrome à faible éteinte peuvent avoir une durée de vie de plus de 6 ans dans les usines de charbon de la centrale électrique, environ 2 ans dans des usines de ciment et plus de 8 mois dans les usines de minerai de fer.
La dureté de la plaque de revêtement et de la boule de broyage doit être supérieure à HRC50, principalement parce que la dureté de la phase dure dans l'abrasif est de 6-7 Mohs dureté, estimée à proximité de HRC60. Théoriquement, la dureté du milieu de broyage doit être supérieure ou égale à 80% de la dureté abrasive pour avoir un effet anti-usure idéal.
Une fois la plaque de doublure déterminée, il est facile de choisir la boule de broyage. Tant que la durée de vie de la plaque de revêtement assure deux périodes de maintenance majeures, la priorité doit être accordée à la défense de la résistance à l'usure de la boule de broyage. Si la plaque de doublure et la boule de broyage peuvent être maintenues inchangées pendant 10 ans, ce serait certainement idéal. Un principe: réduire les coûts, atténuer l'intensité du travail des travailleurs et améliorer le taux de fonctionnement des broyeurs à boulets.
Sous la prémisse de 'Système de substrat ', il est permis à que la boule de broyage ait une dureté HRC3-5 supérieure à celle de la plaque de revêtement, qui est fondamentalement différente du concept circulant pour la plaque de revêtement en acier à haut manganèse qui devrait être éliminée.
Choisissez la stratégie de balle de broyage
1. Le matériau en acier à manganèse élevé et la forme de plaque de revêtement de moulins à boulets traditionnels ne conviennent pas. La conception révolutionnaire de la combinaison de plaques de revêtement autonome a de grands avantages, résolvant complètement les problèmes des boulons cassés et des fuites de poudre et réduisant l'entretien de plus de 98%; Les plaques de doublure composite peuvent utiliser pleinement la dureté de trempe de divers matériaux de dureté haute, leur permettant de présenter une résistance à l'usure idéale.
Dans le processus sec, les centrales électriques et les centrales de ciment doivent hiérarchiser l'utilisation de doublures en acier en alliage en alliage à double moyenne et à faible teneur en chrome ou en fonte élevée de chrome et à des doublures en acier à base de chrome, et choisissez des boules de broyage en fonte à haute dureté à haute dureté. La double extinction moyenne de l'acier à alliage de chrome moyen et faible a de bons avantages économiques; Dans le processus d'extraction humide, d'un point de vue économique, des revêtements en acier en alliage en alliage à haut et moyen carbone ou des revêtements en fonte CR10 ~ CR20 avec une teneur en carbone à faible dureté et des boules de broyage en alliage à faible chrome sont préférées. Mais pour les boules de broyage avec un diamètre supérieur à 110 mm, les boules de forgeage en acier en alliage à haute teneur en carbone doivent être prises en compte.
3. L'appariement entre la plaque de revêtement et la boule de broyage doit être basé sur la perspective de 'Fabrication du substrat '. Sous la prémisse de garantir deux périodes de maintenance majeures pour la durée de vie de la plaque de revêtement, la meilleure performance anti-usure de la boule de broyage doit être sélectionnée. La dureté de la plaque de doublure doit être supérieure à HRC50, la dureté des boules de broyage en alliage de chrome molybdène doit être supérieure à HRC52, et la dureté des boules de broyage en acier en alliage forgé doit être supérieure à HRC55. Généralement, choisissez la boule de broyage avec les meilleures performances anti-usages autant que possible.
